本文針對顆粒飼料的粉化進行一些討論，提出一些降低粉化率的措施。顆粒飼料的粉化是指壓制出來的顆粒由于流動、運輸、冷卻等各種原因而產生細粉現象。長期以來，人們都在想方設法減少粉料，因為產生的粉料既影響成品的成形率，又加大制粒的能量損耗。造成顆粒飼料粉化的因素很多，如原料的理化性質、粉碎粒度、制粒工藝及設備和冷卻工藝等方面。因此，為了降低粉化率，也必須從這幾個方面著手研究。
一、原料的理化性質
不同原料組成的飼料其制粒性能差異較大。玉米、豆粕含量較高的飼料(如小雞料)制粒性能較好，粉料回流量少，成品成形率大都在95％上。
通用料則剛好相反，成品成形率僅90％左右，且經常堵塞環(huán)模，造成停產。因此，在不提高成本的前提下，在配方設計中應盡可能少用制粒性能差的原料。
1．淀粉含量較高的原料，在較高的溫度和水分時調質，可促使淀粉糊化，制粒時可起潤滑作用，提高制粒產量，同時顆粒冷卻后粘結性好，粉化率低。
2．天然蛋白質的容量大，受熱后變性，其可塑性與粘結性增大，破碎時產生的細粉料較少，有利于制粒產量的提高。
3．適量地添加油脂會使顆粒趨向軟質化，減少通過環(huán)模的阻力，降低環(huán)模磨損的程度，增加制粒產量，但添加量不能超過3％。而添加糖蜜不僅可提高營養(yǎng)價值，也可做粘結劑使用，能提高飼料的耐磨性和硬度。
4．制粒性能特差的原料，可考慮適量添加一些膠結物，如淀粉質、木質素、明膠等，可以提高制粒粘結性，但是會加大成本。在制粒條件一定時(調質溫度75~C，制粒機轉速250r／min，制粒機電流150A，蒸汽壓力0．22MPa)，不同配方的飼料與粉料回流量有以下關系(感官鑒定以“+、++、+++、++++”表示回流量大小)。
二、粉碎粒度
粉碎的目的是為了后續(xù)工段更好地進行，同時也滿足畜禽對飼料粒度的要求。國內外對飼料粒度與顆粒粉化率的影響做了大量的研究和試驗。如圖1所示，將同種組成的飼料進行顆?；瘯r，粒度越細粘結性越好，粉化率也就越低。諸多研究表明，粉碎粒度在0.4～0.6mm時，其制粒效果、電耗和粉化率都比較合理。
三、重點加強對制粒工藝及其設備的管理
1．調質溫度和蒸汽添加量
淀粉的糊化需要三大要素：水分、溫度與時間。當物料中水分含量相對穩(wěn)定時，控制蒸汽添加量調節(jié)溫度即成為關鍵因素。
試驗表明，隨著蒸汽添加量的加大，顆粒的粉化率隨之下降，這是物料中淀粉由于溫度升高和水分增加，使其糊化加劇而提高了粘結性的結果。但是，蒸汽添加量過大會導致顆粒變形、水分過高及營養(yǎng)成分破壞加劇等一系列問題的出現。因此應適當控制，一般按產量的5％ ～6％添加，同樣調質時間也應控制在15～30s。
2．設備的影響
(1)壓模和壓輥間隙調整壓模和壓輥間的距離應控制在0.2～0.3mm。如距離過大，則擠壓力太小，不易壓實，熟化程度降低，增加了粉化率且影響產量。一般新壓模距離宜小一點，以增加擠壓力，強制出粒，但距離過小會加速壓模的磨損。
(2)壓模?？椎倪x擇壓?？讖竭^小時產量低、電耗大。一般生產上常用4．5mm的標準壓模，如果生產小雞料或乳豬料，可壓制后再進行破碎，這樣出來的顆粒細粉少，顆料的光面也較多。
(3)切刀的調節(jié)與更換切刀不鋒利時，顆粒是被打斷，而不是割斷的，顆粒兩端面比較粗糙，顆粒呈弧形，導致成品含粉率增大，因此切刀應勤加更換。為了避免切刀和壓模相碰，還應調節(jié)切刀位置，使顆粒長度為直徑的1.5～2倍。
(4)制粒機轉速的影響
一般制粒時轉速以220～250r／min為佳，超出需要的高速旋轉產生較大的離心力，原料得不到應有的壓縮，會生產帶斷層的不良制品，影響品質。
3．科學冷卻
剛從制粒機壓出的顆粒溫度大約在65～85％ ，水分10％左右，因此顆料產品離開制粒機后得到適當的冷卻是很有必要的。但是如果冷卻時間過長，則會影響產量；冷卻時間過短，則往往達不到冷卻要求，使飼料水分偏高；而冷卻過快，會導致顆粒表面收縮速度過快，堵塞水分向外擴散的通道，使得中心部位的水分難以揮發(fā)，造成外干內潮的不良狀況，顆粒表面產生裂紋，這樣會降低顆粒的硬度與耐磨性，并會增加產品中粉末。
因此，選擇合適的冷卻時間對顆粒產品的質量是至關重要的。根據廠里的生產實踐，對于直徑3.0mm的顆粒來說，冷卻時間應為8min，冷卻風量為1600m/hT；對于直徑4.5mm的顆粒來說，冷卻時間9min，冷卻風量1700m/h．T較為合適。
總之，顆粒飼料的粉化是顆粒生產中不可避免的問題，其影響因素也多種多樣，但是只要加工工藝設計合理，操作科學和質量管理嚴格，就可以大大降低粉化率，減少能耗，提高產品質量。
